Le procedure basate sul sistema HACCP sono fondate sui sette principi che seguono:

1) identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o ridotto a livelli accettabili (analisi dei pericoli);

2) identificare i punti critici di controllo nella fase o nelle fasi in cui il controllo stesso si rivela essenziale per prevenire o eliminare un rischio o per ridurlo a livelli accettabili;

3) stabilire, nei punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l’accettabilità e l’inaccettabilità ai fini della prevenzione, eliminazione o riduzione dei rischi identificati;

4) stabilire ed applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici di controllo;

5) stabilire le azioni correttive da intraprendere nel caso in cui dalla sorveglianza risulti che un determinato punto critico non è sotto controllo;

6) stabilire le procedure, da applicare regolarmente, per verificare l’effettivo funzionamento delle misure di cui ai principi da 1 a 5;

7) predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure di cui ai principi da 1 a 6.

Oltre che a promuovere la sicurezza degli alimenti, l’applicazione delle procedure basate sul sistema HACCP può consentire di cogliere altri significativi benefici, ad esempio per quanto riguarda le ispezioni/gli audit delle autorità competenti, e promuovere gli scambi internazionali accrescendo la fiducia nei confronti della sicurezza alimentare.

L’implementazione delle procedure basate sul sistema HACCP deve essere preceduta da specifiche attività preliminari. Vediamo quali.

1) Costituzione di un gruppo HACCP multidisciplinare

Tale gruppo, che comprende tutti i componenti dell’impresa alimentare che intervengono nella realizzazione del prodotto, dovrebbe riunire l’intera gamma di competenze e conoscenze specifiche appropriate per il prodotto considerato, la sua produzione (fabbricazione, magazzinaggio e distribuzione), il suo consumo e i potenziali pericoli connessi e dovrebbe implicare il più possibile i dirigenti di grado più elevato dell’impresa. Il gruppo dovrebbe avere il pieno sostegno dei dirigenti, che dovrebbero considerarsi i responsabili del piano HACCP e del Food Safety Management System in generale. Se necessario il gruppo può essere assistito da esperti che possono contribuire a risolverne le difficoltà in merito alla valutazione e al controllo dei punti critici.

Il gruppo può comprendere esperti e tecnici:

• in grado di comprendere i pericoli biologici, chimici o fisici inerenti a un particolare gruppo di prodotti,
• che hanno responsabilità in merito al processo tecnico di fabbricazione del prodotto considerato o vi sono strettamente associati,
• in possesso di conoscenze dirette sull’igiene e sul funzionamento degli impianti e delle attrezzature del processo,
• o qualsiasi altra persona con conoscenze specialistiche nel campo della microbiologia, dell’igiene o delle tecnologie alimentari.

Una singola persona può svolgere tutti questi ruoli o un certo numero di essi, a condizione che tutte le pertinenti informazioni siano a disposizione del gruppo e siano utilizzate per garantire l’affidabilità del sistema sviluppato. Se all’interno dello stabilimento non sono disponibili le competenze necessarie, occorre rivolgersi altrove (consulenza, manuali di corretta prassi igienica ecc.), non escludendo il ricorso ad altre società dello stesso gruppo (a livello settoriale o di associazione) in cui tali competenze sono disponibili.

2) Descrizione del prodotto o dei prodotti alla fine del processo (di seguito il «prodotto finale»)

Andrebbe fornita un’ampia descrizione del prodotto finale, comprese le pertinenti informazioni in materia di sicurezza quali:

• origine degli ingredienti/delle materie prime, che può contribuire a identificare determinati pericoli,
• composizione (ad esempio materie prime, ingredienti, additivi, eventuali allergeni ecc.),
• struttura e caratteristiche fisico-chimiche (ad esempio prodotto solido, prodotto liquido, gel, emulsione, tasso di umidità, pH, attività dell’acqua ecc.),
• trasformazione (ad esempio riscaldamento, congelazione, essiccazione, salatura, affumicatura ecc. e in quale misura),
• confezionamento (ad esempio, imballaggio ermeticamente chiuso, sottovuoto, in atmosfera modificata) ed etichettatura,
• condizioni di magazzinaggio e distribuzione, compresi il trasporto e la manipolazione,
• durata di conservazione richiesta (ad esempio data di scadenza o termine minimo di conservazione),
• istruzioni per l’uso,
• qualunque criterio microbiologico o chimico applicabile.

3) Individuazione dell’uso previsto

Il gruppo HACCP dovrebbe anche definire l’uso normale o previsto del prodotto da parte del consumatore e dei gruppi di consumatori cui il prodotto è destinato. In casi specifici può essere necessario valutare l’adeguatezza del prodotto per particolari gruppi di consumatori quali società di ristorazione collettiva, viaggiatori ecc. e gruppi vulnerabili della popolazione.

4) Realizzazione di un diagramma di flusso (descrizione del processo di fabbricazione)

Indipendentemente dal formato prescelto tutte le fasi del processo andrebbero esaminate in sequenza e presentate in un diagramma di flusso dettagliato. Andrebbero citati tutti i processi (dal ricevimento delle materie prime all’immissione del prodotto finale sul mercato), compresi i tempi morti tra o durante le fasi, corredati di dati tecnici sufficienti e pertinenti per la sicurezza alimentare quali la temperatura e la durata del trattamento termico.

Tra i diversi tipi di dati possono figurare quelli contenuti nel seguente elenco (non esaustivo):

• configurazione dei locali di lavoro e dei locali ausiliari,
• configurazione e caratteristiche degli impianti,
• sequenza di tutte le fasi del processo (compresa l’incorporazione delle materie prime, degli ingredienti o degli additivi e i tempi morti tra o durante le fasi),
• parametri tecnici delle operazioni (in particolare tempo e temperatura, inclusi i tempi morti),
• flusso dei prodotti (incluse le potenziali contaminazioni incrociate),
• separazione delle aree pulite da quelle sporche (oppure delle zone a basso rischio da quelle ad alto rischio).

5) Conferma in loco del diagramma di flusso

Una volta redatto il diagramma di flusso, il gruppo HACCP dovrebbe verificarne la validità in loco nel corso delle ore di funzionamento dell’impianto. Qualsiasi anomalia osservata deve tradursi in una modifica al diagramma di flusso originario, onde migliorarne l’accuratezza.

Fonte: Comunicazione della commissione (2016/C 278/01)